出身德国的 Adidas 气势如虹，除要用全自动生产的快速工厂（Speedfactory）加速出货速度外。现在，它还有着一个神秘武器：3D 打印。
Adidas 4D 鞋，找上硅谷大咖合作
当鞋业代工，突然变成一场高科技大战，身为全球最大运动鞋供应链的台商，该如何自处？
Adidas 首席执行官罗思德（Kasper Rorsted）在今年 4 月亚洲行提到，“有 9 成制鞋基地在亚洲，把制造大规模的带回欧洲，是个天大幻想。”但是他没说的是，若小量高价鞋款带回欧洲生产，将是可能。
今年底，Adidas 准备上市一款 Futurecraft 4D 鞋款，鞋子的中底是用 3D 打印，鞋身则是用编织技术，包含品牌招牌的“3 条杠”条纹，都是用编织技术做出来。这双鞋出自其位于德国的“快速工厂”。
引人注意的是，这次，Adidas 找上的是硅谷的 3D 打印新创公司 Carbon 3D，成立虽仅 3 年，背后股东却大有来头，资金来自，投资过苹果（Apple）与 PayPal 的硅谷知名创投红杉资本（Sequoia Capital），以及 Google 跟奇异（GE）旗下的创投基金。
未来的鞋，将从液态树脂中“拉”出
Carbon 3D 创办者都是来自化学与物理学领域。创办人之一德西蒙尼（Joseph DeSimone）曾在 TED 演讲时，用 10 分钟打印出一个结构复杂的小红球，让现场啧啧称奇。他自信的说，“这技术是个 game changer（改变游戏规则）。”
传统 3D 打印最为人诟病的就是，打印的时间过长。它是用粉末一层层打印“堆叠”出物品，一双鞋底可能超过 10 小时。
现在，Adidas 跟 Carbon 3D 合作，其宣称透过光与氧气，可从聚合树脂中“拉”出一支鞋中底，仅需要 20 分钟。德西蒙尼直指，这个灵感来自电影《魔鬼终结者 2》中，从液体诞生的金属机器人，而此技术的制造速度比传统 3D 打印快上 20 到 100 倍。
Adidas 透露，使用 Carbon 3D 技术的鞋底，未来能依据运动员的体重动作，量身订做鞋底，预计 2018 年量产 10 万双。
对于一年出货超过 3 亿双运动鞋的 Adidas 来说，这数量不大，却是 3D 打印技术问世以来的最大产量。
虎尾科技大学机械与电脑辅助工程系助理教授王文腾认为，品牌厂发展 3D 技术是为提高客制化与自动化程度，更快把产品送到消费者手上，以扩大市占。他警告：传统制鞋厂要小心！因一旦技术成熟，新鞋款订单不见得会由旧有供应链取得。
以 3D 打印在人工关节的运用可一窥一二。目前，3D 打印人工关节的订单，多半是新供应链取得而非传统供应商，很难保证，同样状况不会复制在制鞋产业。
鞋厂的新科技战开打，层次与速度远比我们想像得快。外资摩根士丹利（Morgan Stanley）预估在 2023 年，Nike 与 Adidas 有两成的鞋子，将会透过更自动化方式生产出来，此方式做出来的鞋子，可比传统制鞋法减少 66% 的时间。
一位 Adidas 代工商形容，现在的竞争环境像“温水煮青蛙，就像当初智能手机取代 Nokia（诺基亚）一样，10 年内，（鞋厂）品牌会慢慢转到更自动化生产的方式。”
这都迫使台湾供应链，必须做更跨界的改变。
宝成新制造产线，未来人力将少一半
画面，转到宝成位于东莞的 S6 厂，Adidas 在中国所有新款运动鞋都在这里制造，这里也是宝成研发“未来线”的地方。所有要进去未来线的员工，都得经过指纹辨识认证，保密到家。据了解，若未来线成功，人工可减少到过去的一半。
未来线，是宝成测试自动化、小单生产的秘密产线。事实上，宝成一年来全球员工数减少了 15%，但产量却增近 2 成，几乎都是拜自动化所赐。
宝成一方面提高现有产线的自动化程度，另一方面已加紧投入新科技的研发，根据独家消息指出，宝成已在去年跟经济部申请专案，研究 3D 打印在鞋底的运用，联手新光集团旗下的泛亚聚酯，鞋材大王萧登波旗下的宝联通绿能科技开发自有的 3D 打印技术，期望跨入未来制造。
这是跟时间赛跑的战争。鞋厂要加快脚步，还要避免人才流失。如 Nike 在自动化制鞋的合作伙伴伟创力（Flex），今年初也开始挖角台湾制鞋人才到美国，希望更了解制鞋过程，以开发出适合的自动化机台。
如果从正面思考，消费品的改变不像科技公司这么快速，台湾供应链仍有约 10 年的时间因应。但就现实面来看，从 Nike 到 Adidas，它们与新创公司的合作越来越积极，台商在价值链的地位正逐渐失守。
一位代工厂主管指出，面对大品牌与新创公司联手，台湾供应链则需要花更多资源，投资在新的制造方法，成为中型运动品牌共同研发与制造中心，这或许是新出路，毕竟，并非所有品牌都有能力如两大龙头般投资新制造。
就像是 Adidas 在运动时尚这一役中的态度一样，先放下过去，主动出击者，才有机会在巨变中，拿到最多话语权。
（作者：曾如莹；首图为宝成位于东莞的工厂：全文未完，完整内容请见《商业周刊》）
